[促销] 废旧轮胎热裂解设备(YK-5)

 热裂解处理系统
3.3.1 热裂解炉：采用卧式360度旋转结构，每分钟旋转0.3-0.4

转,可使炉体整体受热，增加受热面积，提高了裂解速度。

3.3.2动静密封：采用盘根密封材料保证了裂解所产生的高温气体在

炉体和接管的接合处的密封。

3.3.3 伸缩节：顾名思义，起到热膨冷缩的装置，实际上是个管道

轴向补偿器，补偿伸缩量从而减少因热胀冷缩给管道和炉体带来的

损伤和破坏，起到保护密封和炉体的作用。

3.3.4气相分离器：使裂解气中的部分灰尘和部分低凝点的油份能得

到沉淀，并且在产气高峰期能起到缓冲气体的作用。

3.4 冷却系统

    采用两级列管冷凝器和冷却器，使裂解气的冷却效果更好。裂解

气走管程，冷却水走壳程，便于冷凝器的检修维护。

3.5 循环水系统 (循环水池用户自备)

    采用大流量循环水泵和开放式冷却塔，利用风扇让冷却水与空气

形成对流，把冷却水的热量带走，如循环水池足够大，则循环水散热

效果更好。

3.6电控系统

    采用集成模块式电控柜，使整个系统动力操作安全方便。

3.7远程压力、温度显示装置

    根据系统各观测点仪表的读取数值，及时调整各控制阀及控制器

的动作和热源加热温度，使压力及温在可控范围内。

3.8 出渣系统

    独特设计螺旋自动出渣机实现了全自动，速度快且干净，减少了

工人的劳动强度，改善了作业环境。

3.9 烟气处理环保系统

  雾化脱硫除尘塔是湿式除尘系统，除尘率达95%以上，不冒黑烟。

另外，由于雾化的水滴中含有Ca（OH）2，与烟气中的硫化物反应

后，生成了CaSO3，它是一种水的净化剂。烟道气经湿式除尘器除去

烟尘和硫化物后，达标排放。烟尘排放可达到GB 13271—2001相关

标准。引风机装置使排烟系统不憋压，运行安全。

3.10 废气回燃系统

 在裂解废轮胎的过程中，会产生一些在常温、常压下液化不了的

可燃气体，这些不凝气如不搜集处理，排入大气，势必造成污染。

废气回燃有效的解决了这一难题，废气通过水封—阻火器—燃烧嘴

三道安全装置，在鼓风机的增氧状态下，在炉底完全充分燃烧。

 3.11. 安全装置

1，人工不燃气紧急排放装置；

或不燃气紧急自动放空装置（选购件）；

2，水封；

3，阻火器；

4，爆破片；（选购件）

四、三废处理

4.1废渣

废轮胎通过热裂解后，会有一些固体残渣，约占废轮胎重量的5%

到10%左右。其主要组分是粗碳黑和成型钢丝。粗炭黑可以作为生

产工业碳黑的原料，也可以和以煤为原料的火力发电厂产生的粉

煤灰混合，作为制造粉煤灰砖（一种环保型建筑材料）的原料或

加工为燃料，成型钢丝分拣后可以回收利用。

4.2废液

　裂解过程中的废液主要是指废水，而用水有以下三种方式：

4.2.1  循环冷却水

　　  在整个工作过程中只起冷却作用，把由冷却管传来的热量带

走，而不与油气接触，不会产生污水。

4.2.2  水封用水

　　  在不凝气处理过程中，水封所用的水，会产生一些弱酸性的废

水，每生产3吨裂解油，会产生大约50公斤废水，量小易处理。这些污

水通过加入弱碱液中和后，把中性废水经过过滤，达到无害化之后，

用于雾化脱硫塔中使用。

4.2.3 雾化除尘脱硫塔内的废水

　　  它是为了除去烟气中的硫化物，将Ca（OH）2加入水中后，

Ca（OH）2会与烟气中的硫化物反应 。***后生成CaSO3。水中会含有

Ca（OH）2 、CaSO3的混合物，他们是水的净化剂。随着裂解的继续进

行，所用水经补水、补Ca（OH）2后可再循环利用。整个生产过程无废

液外泻。

4.3 废气

  废气即不凝气回燃系统，防止了大气污染，节约裂解用燃料，杜

绝了废气的外泄。

五、废轮胎成分分析及终端产品用途

5.1 废轮胎成分分析报告

废橡胶（车用轮胎）理化指标分析

5.2  终端产品用途

　本系统生产的裂解油为裂解毛油，含有一定的杂质，密度0.85—

0.91，呈黑色，可以作为锅炉燃料使用。燃烧值和柴油相当，热值

约为43MJ/kg。也可以作为原料油进一步精制为汽柴油。

六、 裂解处理量和功率及裂解时间

6.1裂解处理量和功率

以轮胎作为原料，以燃煤或燃油为燃料：

6.2 裂解时间

以废轮胎为原料，不同的原料裂解时间不同：

七、产品优势：

7.1节能：

     间歇式裂解废轮胎采用无剥离技术，在热裂解前不需要将橡胶

与其他内含物（钢丝及其他）分离，将废弃橡胶轮胎整体直接放入

热裂解炉进行裂解，从而降低了能耗。裂解产出燃料油的过程中，

有一些在常压下液化不了的可燃气体，可通过废气回燃系统在反应

炉底燃烧，既节省了能源又杜绝了有害气体的排放。

7.2环保：

    烟气处理：燃烧系统产生的烟气，通过喷淋雾化脱硫除尘系统，

可以去除加热裂解炉所产烟气灰尘和SO2等硫化物，除尘率可达到95%以上；

    不凝气处理：由于裂解炉处于微负压工作状态，确保了在裂解过

程中产生的裂解气体不外泄，消除了污染隐患；

    废水处理：冷凝器和冷却器用水：起冷却作用，可以循环使

用。‚水封罐用水：裂解生产3吨裂解油，仅产生50公斤废水,量小易处

理, 这些污水通过加入弱碱液中和，把中性废水经过过滤，达到无害

化后，用于雾化脱硫塔中使用；

    无二噁英 采用先进的动静密封系统，使原料在无氧状态下裂解

，杜绝了二噁英的产生。

7.3 安全：

    不凝气在回燃过程中有①水封罐—②阻火器—③燃气/燃油烧嘴三

道安全设施，确保了废气回燃的安全；

    各种安全性生产操作仪表保证了设备的安全操作。

7.4 高效：

裂解炉是360度旋转结构，可使整个裂解炉体均匀受热，整个炉体

温度均衡。不但可以增加裂解炉寿命，而且可以提高原料的裂解

速度，使原料的裂解速度远远的超过了国内目前所使用的固定立

炉和固定卧炉的裂解速度。

八、操作说明

8.1 准备物料

8.1  成型废轮胎、废橡胶，计量备用。（体积小于800*800*800mm）

8.2  打包成捆废塑料，计量备用。（体积小于800*800*800mm）

8.3  木材、燃料油、块煤，选择一种，适量备用。

8.2 检查设备

8.2.１  压力表、温度计的检查

       对气包上部，水封上部压力表检查是否正常。一般选用0-

0.16MPA规格，正常工作时的压力不超过0.01MPA。对进料口、气包、冷凝器上方温度表检查，一般选用在0-500°C规格。

8.2.2   水、电、油的检查

水：水源压力、流量是否满足生产要求，水封、冷凝器、除尘器水箱按要求加水。

     电: 检查电压、电器是否正常

油：需要加油的设备如减速机、引风机、油泵、托辊是否按要求加油。

8.2.3  管线的检查

检查各管线是否畅通，各阀门开关是否正常。

8.3进料

8.3.1将备好物料放置炉前，打开进料炉门准备进料。（可借助辅助工具如叉车、输送带）

8.3.2进料过程中逆时针旋转炉体使物料前移，直至到达额定量。

8.3.3 进料结束后，关闭进料炉门，炉门闭合处做好密封处理。具体用石墨粉加耐高温润滑脂混合均匀涂于闭合处，关闭进料炉门，加紧螺栓，完成进料。

8.4 裂解过程的操作步骤

8.4.1加热前,保证炉体均匀受热并处于顺时针旋转状态。

8.4.2 加热前，检查各阀门状态。具体：放空阀打开，废气回燃管线关闭，气包底阀关闭，冷却水进出阀门打开，集油管线阀门打开，雾化喷淋管线阀门打开，引风机管线畅通。

8.4.3 加热过程中雾化除尘系统保持工作状态，并关注引风效果。

8.4.4 开始加热，出气口温度升至80°C左右时，打开废气回燃管线阀门，开启两个燃气喷***，关闭放空阀，打开冷却水循环泵。

8.4.5 出气口温度升至120°C左右时观察视镜出油情况，持续加热。

8.4.6 出气口温度上升至150-200°C时可燃气开始产生，注意观察喷***火焰状态，根据火焰大小适当调节燃料的用量，注意观察压力表，保持系统平衡。

8．4.7 出气口240-300°C时，此时出油量较大，控制温度，升温不易过快，继续保持系统平衡。

8.4.8  炉体内温度380-400°C时，出油量减少，根据废气燃烧及系统压力情况，添加燃料继续加热，直至炉体温度450°C，气包温度开始下降，保持系统平衡。

8.4.9  在加热升温过程中，注意雾化除尘水箱的液位及冷却水流量，检查冷却效果。

8.4.10  炉体内温度升至450-500°C，气包温度降至200°C时停止出油，废气量减少，停止加热，炉体保持运转，自然降温。

8.4.11  打开水封放空阀，关闭废气回燃管线阀门，关闭鼓风机。

8.4.12  自然降温半小时到一个小时，冷却水停止，关闭引风机。

8.4.13  炉体温度降至200°C时，停止运转。

8.4.14  温度降至40°C时，准备出渣。

8.5油品收集

8.5.1  在降温过程中气包温度降至50°C时，将气包内重油排放至重油暂存罐，再经重油泵打入指定油罐中。

8.5.2  将成品油计量后打入指定油罐中。

8.6 出渣

8.6.1  炉体温度降至40°C时，打开出渣口，顺时针旋转炉体，开始出渣。

8.6.2  将炭黑收集，计量后，存放指定位置。

8.7注意事项

8.7.1  新炉***次生产前炉体内加水约一吨，加热调试，检查整条生产线密封情况。

8.7.2  首次生产进料量以2-3吨为宜。

8.7.3  水封内的水3-5天更换一次为宜，保持要求液位。

8.7.4  雾化除尘器水箱内喷淋水及时补充，并保持液位，污垢及时清理。

8.7.5  经常打开冷凝器四通盲板检查畅通情况，及时清理疏通。

8.7.6  定期检查安全阀压力表温度计，及时修整更换。

8.7.7  经常检查动静密封处密封情况，必要时更换盘根处理。

8.7.8  炉体内若出现结焦情况，超过3-5 mm应及时清理，避免影响生产。

8.7.9  在生产高峰期若突然断电应打开放空阀，关闭废气回燃管线阀门，停止燃料加热。时刻关注压力表温度计变化。

8.7.10 在生产过程中若成品油温度过高（高于60°C）应及时查看冷却系统工作情况，包括水泵的压力、水流量、进出口阀门。

九、维护保养

9.1  在生产过程中要经常对主炉托辊加注耐高温润滑油5-7天一次。

9.2  减速机内润滑油及时检查加注，并经常检查齿轮咬合情况，皮带松紧度及磨损情况。

9.3 出气口密封件采用耐高温高压石墨盘根，若在生产过程中出现漏气现象且压盘螺栓加紧已到位，在生产结束后拆卸检查，必要时更换盘根。

9.4  经常检查引风机工作情况，引风机在运作一段时间后应检查叶轮叶片上的烟尘粘结情况，并及时清理，如有异常震动和响声应及时处理，定期给轴承箱加油。

9.5  经常检查燃气喷*** ，打开喷嘴，查看喷气口是否堵塞。

9.6  定期对各电机、油泵、水泵、阀门进行排查记录，发现问题及时处理更换。

9.7  整套设备应保持清洁，避免油污灰尘。

十、安全操作制度和防火注意事项

10.1安全操作制度

10.1.1 严格执行操作规程，严防事故发生；

10.1.2 机器运转期间，操作工工作期间要精神集中，不得做与工作无关的事情；  

10.1.3有旋转机构处，禁止带手套操作，防止卷入造成伤害；

10.1.4 需要操作工2人，1人负责反应炉和燃烧系统,1人负操作电气柜并每隔10分钟观察一次压力表和温度表，并负责操作排空阀；

10.1.5当压力表读数大于0.2MP, 要立刻打开排空阀使压力降到0.2MP以下；

10.1.6 炉体温度需降到50度以下方可打开炉门。
10.2   防火注意事项

10.2.1工厂内严禁吸烟，禁止动用明火；

10.2.2工厂应当配备消防器材，如3罐干粉灭火器，3罐惰性气体灭火器；如因为油或气体着火，可使用干粉灭火器或惰性气体灭火器；

10.2.3 成品油罐应距离裂解和蒸馏设备15米以外；

10.2.4调试或每次开机都要坚持设备各螺栓连接处及其他连接处，有无气体泄露，如发现，要查找原因，并密封泄露处；

10.2.5要熟悉自己生产设备电源的位置，一旦发生火灾、触电或其它电气事故时，应在***时间切断电源，避免造成更大的财产损失和人身伤害；

10.2.6有可燃气体、蒸汽、粉尘的车间，必须加强通风，使其不达到爆炸浓度；

10.2.7禁止进行可能引起火灾、爆炸的作业。 热裂解处理系统

3.3.1 热裂解炉：采用卧式360度旋转结构，每分钟旋转0.3-0.4   

转,可使炉体整体受热，增加受热面积，提高了裂解速度。

3.3.2动静密封：采用盘根密封材料保证了裂解所产生的高温气体在炉体和接管的接合处的密封。

3.3.3 伸缩节：顾名思义，起到热膨冷缩的装置，实际上是个管道

轴向补偿器，补偿伸缩量从而减少因热胀冷缩给管道和炉体带来的

损伤和破坏，起到保护密封和炉体的作用。

3.3.4气相分离器：使裂解气中的部分灰尘和部分低凝点的油份能得

到沉淀，并且在产气高峰期能起到缓冲气体的作用。

3.4 冷却系统

    采用两级列管冷凝器和冷却器，使裂解气的冷却效果更好。裂解

气走管程，冷却水走壳程，便于冷凝器的检修维护。

3.5 循环水系统 (循环水池用户自备)

    采用大流量循环水泵和开放式冷却塔，利用风扇让冷却水与空气

形成对流，把冷却水的热量带走，如循环水池足够大，则循环水散热

效果更好。

3.6电控系统

    采用集成模块式电控柜，使整个系统动力操作安全方便。

3.7远程压力、温度显示装置

    根据系统各观测点仪表的读取数值，及时调整各控制阀及控制器

的动作和热源加热温度，使压力及温在可控范围内。

3.8 出渣系统

    独特设计螺旋自动出渣机实现了全自动，速度快且干净，减少了

工人的劳动强度，改善了作业环境。

3.9 烟气处理环保系统

  雾化脱硫除尘塔是湿式除尘系统，除尘率达95%以上，不冒黑烟。

另外，由于雾化的水滴中含有Ca（OH）2，与烟气中的硫化物反应

后，生成了CaSO3，它是一种水的净化剂。烟道气经湿式除尘器除去

烟尘和硫化物后，达标排放。烟尘排放可达到GB 13271—2001相关

标准。引风机装置使排烟系统不憋压，运行安全。

3.10 废气回燃系统

 在裂解废轮胎的过程中，会产生一些在常温、常压下液化不了的

可燃气体，这些不凝气如不搜集处理，排入大气，势必造成污染。

废气回燃有效的解决了这一难题，废气通过水封—阻火器—燃烧嘴

三道安全装置，在鼓风机的增氧状态下，在炉底完全充分燃烧。

 3.11. 安全装置

1，人工不燃气紧急排放装置；

或不燃气紧急自动放空装置（选购件）；

2，水封；

3，阻火器；

4，爆破片；（选购件）

四、三废处理

4.1废渣

废轮胎通过热裂解后，会有一些固体残渣，约占废轮胎重量的5%

到10%左右。其主要组分是粗碳黑和成型钢丝。粗炭黑可以作为生

产工业碳黑的原料，也可以和以煤为原料的火力发电厂产生的粉

煤灰混合，作为制造粉煤灰砖（一种环保型建筑材料）的原料或

加工为燃料，成型钢丝分拣后可以回收利用。

4.2废液

　裂解过程中的废液主要是指废水，而用水有以下三种方式：

4.2.1  循环冷却水

　　  在整个工作过程中只起冷却作用，把由冷却管传来的热量带

走，而不与油气接触，不会产生污水。

4.2.2  水封用水

　　  在不凝气处理过程中，水封所用的水，会产生一些弱酸性的废

水，每生产3吨裂解油，会产生大约50公斤废水，量小易处理。这些污

水通过加入弱碱液中和后，把中性废水经过过滤，达到无害化

之后，用于雾化脱硫塔中使用。

4.2.3 雾化除尘脱硫塔内的废水

　　  它是为了除去烟气中的硫化物，将Ca（OH）2加入水中后，

Ca（OH）2会与烟气中的硫化物反应 。***后生成CaSO3。水中会含有

Ca（OH）2 、CaSO3的混合物，他们是水的净化剂。随着裂解的继续进

行，所用水经补水、补Ca（OH）2后可再循环利用。整个生产过程无废

液外泻。

4.3 废气

  废气即不凝气回燃系统，防止了大气污染，节约裂解用燃料，杜

绝了废气的外泄。

五、废轮胎成分分析及终端产品用途

5.1 废轮胎成分分析报告

废橡胶（车用轮胎）理化指标分析

5.2  终端产品用途

　本系统生产的裂解油为裂解毛油，含有一定的杂质，密度0.85—

0.91，呈黑色，可以作为锅炉燃料使用。燃烧值和柴油相当，热值

约为43MJ/kg。也可以作为原料油进一步精制为汽柴油。

六、 裂解处理量和功率及裂解时间

6.1裂解处理量和功率

以轮胎作为原料，以燃煤或燃油为燃料：

6.2 裂解时间

以废轮胎为原料，不同的原料裂解时间不同：

七、产品优势：

7.1节能：

     间歇式裂解废轮胎采用无剥离技术，在热裂解前不需要将橡胶

与其他内含物（钢丝及其他）分离，将废弃橡胶轮胎整体直接放入

热裂解炉进行裂解，从而降低了能耗。裂解产出燃料油的过程中，

有一些在常压下液化不了的可燃气体，可通过废气回燃系统在反应

炉底燃烧，既节省了能源又杜绝了有害气体的排放。

7.2环保：

    烟气处理：燃烧系统产生的烟气，通过喷淋雾化脱硫除尘系统，

可以去除加热裂解炉所产烟气灰尘和SO2等硫化物，除尘率可达到95%

以上；

    不凝气处理：由于裂解炉处于微负压工作状态，确保了在裂解过

程中产生的裂解气体不外泄，消除了污染隐患；

    废水处理：冷凝器和冷却器用水：起冷却作用，可以循环使

用。‚水封罐用水：裂解生产3吨裂解油，仅产生50公斤废水,量小易处

理, 这些污水通过加入弱碱液中和，把中性废水经过过滤，达到无害

化后，用于雾化脱硫塔中使用；

    无二噁英 采用先进的动静密封系统，使原料在无氧状态下裂解，

杜绝了二噁英的产生。

7.3 安全：

    不凝气在回燃过程中有①水封罐—②阻火器—③燃气/燃油烧嘴三

道安全设施，确保了废气回燃的安全；

    各种安全性生产操作仪表保证了设备的安全操作。

7.4 高效：

裂解炉是360度旋转结构，可使整个裂解炉体均匀受热，整个炉体

温度均衡。不但可以增加裂解炉寿命，而且可以提高原料的裂解

速度，使原料的裂解速度远远的超过了国内目前所使用的固定立

炉和固定卧炉的裂解速度。

八、操作说明

8.1 准备物料

8.1  成型废轮胎、废橡胶，计量备用。（体积小于800*800*800mm）

8.2  打包成捆废塑料，计量备用。（体积小于800*800*800mm）

8.3  木材、燃料油、块煤，选择一种，适量备用。

8.2 检查设备

8.2.１  压力表、温度计的检查

       对气包上部，水封上部压力表检查是否正常。一般选用0-0.16MPA规格，正常工作时的压力不超过0.01MPA。对进料口、气包、冷凝器上方温度表检查，一般选用在0-500°C规格。

8.2.2   水、电、油的检查

水：水源压力、流量是否满足生产要求，水封、冷凝器、除尘器水箱按要求加水。

     电: 检查电压、电器是否正常

油：需要加油的设备如减速机、引风机、油泵、托辊是否按要求加油。

8.2.3  管线的检查

检查各管线是否畅通，各阀门开关是否正常。

8.3进料

8.3.1将备好物料放置炉前，打开进料炉门准备进料。（可借助辅助工具如叉车、输送带）

8.3.2进料过程中逆时针旋转炉体使物料前移，直至到达额定量。

8.3.3 进料结束后，关闭进料炉门，炉门闭合处做好密封处理。具体用石墨粉加耐高温润滑脂混合均匀涂于闭合处，关闭进料炉门，加紧螺栓，完成进料。

8.4 裂解过程的操作步骤

8.4.1加热前,保证炉体均匀受热并处于顺时针旋转状态。

8.4.2 加热前，检查各阀门状态。具体：放空阀打开，废气回燃管线关闭，气包底阀关闭，冷却水进出阀门打开，集油管线阀门打开，雾化喷淋管线阀门打开，引风机管线畅通。

8.4.3 加热过程中雾化除尘系统保持工作状态，并关注引风效果。

8.4.4 开始加热，出气口温度升至80°C左右时，打开废气回燃管线阀门，开启两个燃气喷***，关闭放空阀，打开冷却水循环泵。

8.4.5 出气口温度升至120°C左右时观察视镜出油情况，持续加热。

8.4.6 出气口温度上升至150-200°C时可燃气开始产生，注意观察喷***火焰状态，根据火焰大小适当调节燃料的用量，注意观察压力表，保持系统平衡。

8．4.7 出气口240-300°C时，此时出油量较大，控制温度，升温不易过快，继续保持系统平衡。

8.4.8  炉体内温度380-400°C时，出油量减少，根据废气燃烧及系统压力情况，添加燃料继续加热，直至炉体温度450°C，气包温度开始下降，保持系统平衡。

8.4.9  在加热升温过程中，注意雾化除尘水箱的液位及冷却水流量，检查冷却效果。

8.4.10  炉体内温度升至450-500°C，气包温度降至200°C时停止出油，废气量减少，停止加热，炉体保持运转，自然降温。

8.4.11  打开水封放空阀，关闭废气回燃管线阀门，关闭鼓风机。

8.4.12  自然降温半小时到一个小时，冷却水停止，关闭引风机。

8.4.13  炉体温度降至200°C时，停止运转。

8.4.14  温度降至40°C时，准备出渣。

8.5油品收集

8.5.1  在降温过程中气包温度降至50°C时，将气包内重油排放至重油暂存罐，再经重油泵打入指定油罐中。

8.5.2  将成品油计量后打入指定油罐中。

8.6 出渣

8.6.1  炉体温度降至40°C时，打开出渣口，顺时针旋转炉体，开始出渣。

8.6.2  将炭黑收集，计量后，存放指定位置。

8.7注意事项

8.7.1  新炉***次生产前炉体内加水约一吨，加热调试，检查整条生产线密封情况。

8.7.2  首次生产进料量以2-3吨为宜。

8.7.3  水封内的水3-5天更换一次为宜，保持要求液位。

8.7.4  雾化除尘器水箱内喷淋水及时补充，并保持液位，污垢及时清理。

8.7.5  经常打开冷凝器四通盲板检查畅通情况，及时清理疏通。

8.7.6  定期检查安全阀压力表温度计，及时修整更换。

8.7.7  经常检查动静密封处密封情况，必要时更换盘根处理。

8.7.8  炉体内若出现结焦情况，超过3-5 mm应及时清理，避免影响生产。

8.7.9  在生产高峰期若突然断电应打开放空阀，关闭废气回燃管线阀门，停止燃料加热。时刻关注压力表温度计变化。

8.7.10 在生产过程中若成品油温度过高（高于60°C）应及时查看冷却系统工作情况，包括水泵的压力、水流量、进出口阀门。

九、维护保养

9.1  在生产过程中要经常对主炉托辊加注耐高温润滑油5-7天一次。

9.2  减速机内润滑油及时检查加注，并经常检查齿轮咬合情况，皮带松紧度及磨损情况。

9.3 出气口密封件采用耐高温高压石墨盘根，若在生产过程中出现漏气现象且压盘螺栓加紧已到位，在生产结束后拆卸检查，必要时更换盘根。

9.4  经常检查引风机工作情况，引风机在运作一段时间后应检查叶轮叶片上的烟尘粘结情况，并及时清理，如有异常震动和响声应及时处理，定期给轴承箱加油。

9.5  经常检查燃气喷*** ，打开喷嘴，查看喷气口是否堵塞。

9.6  定期对各电机、油泵、水泵、阀门进行排查记录，发现问题及时处理更换。

9.7  整套设备应保持清洁，避免油污灰尘。

十、安全操作制度和防火注意事项

10.1安全操作制度

10.1.1 严格执行操作规程，严防事故发生；

10.1.2 机器运转期间，操作工工作期间要精神集中，不得做与工作无关的事情；  

10.1.3有旋转机构处，禁止带手套操作，防止卷入造成伤害；

10.1.4 需要操作工2人，1人负责反应炉和燃烧系统,1人负操作电气柜并每隔10分钟观察一次压力表和温度表，并负责操作排空阀；

10.1.5当压力表读数大于0.2MP, 要立刻打开排空阀使压力降到0.2MP以下；

10.1.6 炉体温度需降到50度以下方可打开炉门。
10.2   防火注意事项

10.2.1工厂内严禁吸烟，禁止动用明火；

10.2.2工厂应当配备消防器材，如3罐干粉灭火器，3罐惰性气体灭火器；如因为油或气体着火，可使用干粉灭火器或惰性气体灭火器；

10.2.3 成品油罐应距离裂解和蒸馏设备15米以外；

10.2.4调试或每次开机都要坚持设备各螺栓连接处及其他连接处，有无气体泄露，如发现，要查找原因，并密封泄露处；

10.2.5要熟悉自己生产设备电源的位置，一旦发生火灾、触电或其它电气事故时，应在***时间切断电源，避免造成更大的财产损失和人身伤害；

10.2.6有可燃气体、蒸汽、粉尘的车间，必须加强通风，使其不达到爆炸浓度；

10.2.7禁止进行可能引起火灾、爆炸的作业。