所有泵出口均装有逆止阀,在排出和吸入侧设置隔离阀，并装有抽空保护装置。计量泵采用隔膜计量泵，带有变频调节和人工手动调节冲程两种方式。计量泵应为往复/隔膜泵型式，宜选用相同的型号和厂家、容量和型式，带有变频调节和人工手动调节冲程行程两种方式，而且计量泵过流材质应能够耐化学溶液侵蚀，可采用PVC或PP，膜是PTFE。在每条计量线上安装有流量计和压力缓冲容器。
Ÿ 石灰乳加药系统，其流程如下：
Ca(OH)2 →Ca(OH)2料斗→制备箱→输送泵→计量箱→计量泵→加药点
Ca(OH)2由卡车供应，人工卸入石灰乳液制备箱顶部的料斗。料斗包括：阻止粗物料的滤网和滤网冲洗装置。
Ca(OH)2浆液在石灰乳制备箱(5m3)内制成20%的Ca(OH)2浓液，再在计量箱(5m3)内调制成5%的Ca(OH)2溶液，经石灰乳计量泵加入中和箱。加药量为500mg/l。
Ÿ FeClSO4加药系统，其流程如下：
FeClSO4→FeClSO4搅拌溶液箱→FeClSO4计量泵→加药点
FeClSO4制备箱（3m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。FeClSO4在制备箱配成溶液，FeClSO4溶液由隔膜计量泵加入絮凝箱。加药量为50mg/l。
Ÿ 助凝剂加药系统，其流程如下：
助凝剂→助凝剂制备箱→助凝剂计量泵→加药点
助凝剂制备箱（3m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。助凝剂溶液由隔膜计量泵加入絮凝箱。加药量为10mg/l。
Ÿ
有机硫化物加药系统，其流程如下：
有机硫化物→有机硫制备箱→ 有机硫计量泵→加药点
有机硫制备箱（3m3）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。有机硫在制备箱配成溶液，有机硫溶液由隔膜计量泵加入沉降箱。加药量为10mg/l。
Ÿ 盐酸加药系统，其流程如下：
盐酸计量箱→盐酸计量泵→加药点
盐酸计量箱（3m3，储存30天）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。盐酸溶液由隔膜计量泵加入出水箱。盐酸采用汽车运输。
为使系统有高的可利用性，各类药液贮存箱、计量箱应按1运1备设置，每个箱体均应考虑放空及维修的可能；各类泵应按两运一备设置。
c 污泥脱水系统
污泥处理系统流程如下：
浓缩污泥→污泥贮池→压滤机→滤饼→堆场
↓
滤液→ 滤液平衡箱→ 中和箱
澄清池底的浓缩污泥中的污泥一部分作为接触污泥经污泥回流泵送到中和箱参与反应，另一部分由污泥输送泵送到污泥脱水装置，污泥脱水装置由带式压滤机和滤液平衡箱组成，污泥经压滤机脱水制成泥饼外运倒入灰厂，滤液收集在滤液平衡箱内，由泵送往***沉降阶段的中和槽内。
带式压滤机按连续工作设计，设计容量为25t/h。
3.6.2排放系统：
本工程排放系统设置2个吸收塔排水坑（每塔一个）。设置必要的废水贮池、废水泵。脱硫废水处理后回用于除灰系统，应提供至少2×92m3废水处理系统出力的废水贮存池，外送的废水泵出力不小于2×46m3/h。
当需要排空吸收塔进行检修时，塔内的浆液主要由吸收塔排放泵排至事故浆液箱。当液位降至泵的入口水平时，塔内剩余的浆液依靠重力自流入吸收塔排水坑，再由吸收塔排水坑泵打入事故浆液箱。
由每个箱体和泵内排出的疏水也通过沟道分别集中到吸收塔排水坑。
废水处理系统设备的溢流水、放空排水、管路冲洗水均排入溢流坑，通过排水潜污泵送
到中和箱重新处理。
脱硫废水连续排放，连续处理。
3.6.3脱硫废水处理系统控制：
本工程脱硫废水处理系统采用就地手动和PLC柜自动两种控制方式，两种方式的转换在就地电控柜上进行。正常工况时由PLC控制自动运行，在需要人工干预时，选择手动状态，系统退出自动运行，就地手动有***高的优先级。所有自动阀门应配有手动开关。
PLC柜与FGD_DCS间应留有通讯接口。
2.2.7 杂用气和仪用压缩空气系统
FGD仪用压缩空气由锅炉岛统一提供，脱硫工艺中检修用压缩空气、GGH吹灰用压缩空气由脱硫岛内配置专用的空压机供汽，并预留供二期压缩空气系统设备的安装场地。在脱硫岛就地设置储气缓冲罐，即设有1台仪用空气储气罐和1台厂用空气储气罐。仪用空气管采用不锈钢管。当空压机停运时，储存于空气储罐中的压缩空气可供FGD装置运行7分钟。FGD装置中空压机/鼓风机提供的空气应符合以下要求：
Ÿ 氧化空气：无油
Ÿ 仪用气：无油，无水，冷却
Ÿ 杂用气：无特殊要求
全套包括：2×40Nm3/min无油螺杆式空压机（集装式、空冷），2×40Nm3/min吸附式空气干燥器、30m3压缩空气缓冲罐、各类就地压力仪表、阀门、法兰、密封垫、螺栓螺母等。
压缩空气制备系统采用就地PLC控制，并能由DCS进行启停控制。
空压机房应预留供二期增设一台40Nm3/min空压机的安装空间。
压缩空气储气罐容积不小于30m3。储气罐为立式结构，全套设备包括所有仪表、安全阀、人孔（***小500mm直径）、接管座等。在容器侧边装有起吊托座。排气管位于储气罐的上部。
第三节 工艺设计说明
2.3.1 主要技术原则
2.3.1.1 对FGD装置的总体要求
·采用先进、成熟、可靠的技术；
·FGD装置可用率不小于95%；
·观察、监视、维护简单；
·运行人员少；
·节省能源、水和原材料；
·运行费用***少；
·确保人员和设备安全；
·为同锅炉运行模式相协调，FGD装置必须确保在启动方式上的快速投入率，在负荷调整时有好的适应特性，在电厂运行条件下能可靠的和稳定的连续运行。
·在确保的***小和***大负荷量之间，烟气净化装置在任何负荷时都应适应不受限制的运行。这个要求包括：装置能以冷态、热态二种启动方式投入运行。尤其是装置必须适应在任何***大、***小值之间的污染物浓度时不受限制的运行，且在设计浓度点范围内，排放污染物不超出要求的和确保的排放值/去除效率。
·FGD装置应能处理因锅炉引起的负荷变动问题，包括负荷变化速度、***小负荷。
·FGD装置的检修时间间隔应与机组的要求一致,不应增加机组维护和检修期。
·FGD装置服务寿命为30年；
·烟气脱硫系统的利用率在正式移交后的一年中大于95%，定义如下式：
利用率＝×100%
其中： A — 烟气脱硫系统年日历小时数
B — 烟气脱硫系统年强制停机小时数
C — 烟气脱硫系统强迫降低出力等效停运小时数
·烟气脱硫设备所产生的噪声应控制在低于85dB（A）的水平（距产生噪声设备1米处测量）；在烟气脱硫装置控制室内的噪音水平应低于60dB（A）。
2.3.1.2 工艺系统设计原则
（1）脱硫工艺采用川崎湿式石灰石—石膏法。
（2）脱硫装置的烟气处理能力为锅炉100%BMCR工况时的烟气量。在锅炉燃用校核煤种2、BMCR工况条件下在验收试验期间(连续运行14天)，脱硫效率为≥95%。
（3）脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。
（4）吸收剂制备系统采用石灰石干磨制粉、石粉制浆方式，然后通过石灰石浆液泵送入吸收塔。
（5）脱硫副产品—石膏脱水后含湿量<10%，石膏纯度不低于90%，其余
CaCO3+MgCO3 ＜ 3 %（以无游离水分的石膏为基准）
CaSO3·1/2H2O ＜ 0.5 %（以无游离水分的石膏为基准）
溶解于石膏中的CL－含量 ＜ 0.01 %Wt （以无游离水分的石膏为基准）
溶解于石膏中的F－含量 ＜ 0.01 %Wt （以无游离水分的石膏为基准）
溶解于石膏中的MgO含量 ＜ 0.021 %Wt（以无游离水分的石膏为基准）
溶解于石膏中的K2O含量 ＜ 0.01 %Wt （以无游离水分的石膏为基准）
溶解于石膏中的Na2O含量 ＜ 0.035 %Wt（以无游离水分的石膏为基准）
为综合利用提供条件。为保证系统的正常运行和脱硫石膏的品质，锅炉除尘器出口烟尘排放浓度按200mg/Nm3设计。脱硫装置出口烟气温度不小于75℃（BMCR工况），其除雾器出口烟气携带水滴含量应低于75mg/Nm3（干态），脱硫后烟气从烟囱一侧接入。
（6）脱硫设备年利用小时按6500小时考虑。
（7）停运的温度不低于160℃。
（8）SO2排放浓度
保证整套装置在锅炉BMCR工况条件下，原烟气中SO2的含量比燃用设计煤种时烟气中的SO2高25%时，净烟气中的SO2含量不超过123.3 mg/Nm3；原烟气中SO2的含量比燃用校核煤种2时烟气中的SO2高25%时，净烟气中的SO2含量不超过165.3 mg/Nm3（干基，6％含氧）。其余SO3≤50 %，HF≤99 %，HCI≤99 %。（9）石灰石消耗
根据设计的石灰石成分分析和适当的变化范围时，在验收试验期间保证SO2脱硫效率条件下，石灰石在14天的连续运行平均消耗不超过15.04t/h。
（10）工艺水消耗(单台)
在FGD装置连续14天运行和***不利工况条件下，***大工艺水消耗量为：
— **湖水： 55 t/h
— 地下水： 20.5 t/h
— 冷却水： 20.5 t/h(梯级使用)
－ 饮用水： 1 t/h
服务项目
