石膏排空和脱水系统
两台机组FGD所有的25wt％浓度的石膏浆液由吸收塔下部布置的石膏浆液排放泵（每塔两台石膏浆液排放泵，一运一备）送到石膏脱水系统。
由脱硫塔石膏排出泵送来的石膏浆液进入石膏旋流站。石膏脱水系统设置两台石膏旋流站和两台真空皮带脱水机，脱水后石膏表面水分≤10%（即石膏的湿度≤10%）。采用真空皮带脱水机进行石膏脱水，每台真空皮带脱水机的设计过滤能力为燃用校核煤质下1×600MW机组脱硫系统石膏总产量200％的脱水系统,每台真空皮带机配1台真空泵（用于将水汽排放出石膏脱水及贮存间的通风系统），真空皮带脱水机和真空系统按此容量设计。脱水后的石膏贮存在石膏库内。石膏抛弃系统按石膏脱水后用自卸汽车运至灰场堆放方式运行。
全套FGD石膏脱水系统至少包括：
l 石膏浆液缓冲系统
1座石膏浆液缓冲箱，容量按满足两期4炉要求设置。并预留二期接口。
配置2+1S石膏浆液缓冲泵，并预留二期增设泵（1台）安装基础及管道接口。
l 旋流器（分级器）
旋流器为环形布置，至少有6mm厚度的橡胶内衬；旋流子内衬采用亚聚氨脂。
2套石膏水力旋流器、1套废水水力旋流器（预留二期增加旋流子的安装空间和接口）。
每套旋流器全套包括：给料分配管、溢流和出料槽、旋流器支撑和管道、内衬和所有必要的截止阀、过滤器、配件等。为防止旋流器被大颗粒堵塞，旋流器组应安装过滤器，过滤器材质为904L。
石膏旋流站和废水旋流站：石膏浆液由石膏排浆泵泵送到石膏旋流站。石膏经过水力旋流分级器从洗涤液中分离出来，离开旋流器的浆液中固体含量可达到45-55%。浓缩到此浓度的旋流站的底流浆液自流到真空皮带脱水机，旋流站的溢流自流到废水旋流站给料箱，一部分通过废水旋流站给料泵送到废水旋流站，其余部分溢流到滤液水箱。废水旋流站溢流自到废水箱，通过废水输送泵送到废水处理系统，底流进入滤液水箱。
l 箱体
需配置石膏脱水系统（水力旋流器、皮带真空脱水机等）配套的全部箱体。
l 分配器
包括2台用于石膏水力旋流器站分配器。
l 工艺泵
脱水系统内的工艺泵，按2×100%配置。全套，包括泵本体、配套电机、联轴器、泵和电机的共用基础底座、法兰、配件以及内衬、冲洗装置等。工艺水作为密封水供给真空泵，然后收集到滤布冲洗水箱，用于冲洗滤布，滤布冲洗水被收集到滤饼冲洗水箱，用于石膏滤饼的冲洗。滤液水箱收集的滤液、冲洗水等由滤液水泵输送到石灰石浆液制备系统和吸收塔。
l 本系统内配套管道、配件、搅拌器等。
l 石膏脱水设备
包括：
2台真空皮带脱水机（2×200％单炉容量），石膏旋流站底流浆液由真空皮带脱水机脱水到含90％固形物和10％水分，脱水石膏经冲洗降低其中的Cl－浓度。滤液进入滤液水回收箱。脱水后的石膏经由石膏输送机送入石膏仓。
1个石膏滤布清洗水箱、1个石膏滤饼清洗水箱（容量考虑3台真空皮带脱水机用量）
2台石膏滤布清洗水泵，2台石膏滤饼冲洗水泵（按2×200％单炉容量）。预留二期增设泵的安装空间及基础（包括电缆埋管）。
2台水环式真空泵，预留二期增设泵的安装空间及基础。
其他泵和箱体。
真空皮带脱水机的钢支撑及检修平台。
将真空皮带脱水机的蒸汽排到建筑物外面的管道及设备（通风设备）。
带式石膏输送机：
带式输送机运行时***大跑偏量不得超过带宽的5%。
带式输送机在满载启动和停机时，***大瞬时张力不得超过正常工作张力的1.5倍。
带式输送机为连续运行。
滚筒轴为锻件，其许用扭矩及许用合力均应满足设计要求。
驱动装置采用齿轮马达驱动方式，驱动装置应拆装方便，便于检修。且密闭良好，转动灵活。
各类托辊辊体均采用优质有缝焊接专用钢管，冲压轴承座、冷拔轴。辊子两端要有可靠的防尘、防淋密封措施。润滑采用锂基润滑脂。应保证托辊及其轴承的承载能力，托辊寿命应在使用3万小时时其损坏率不大于5％。
带式输送机采用螺旋拉紧装置，拉紧装置应有足够的行程。
各带式输送机的传动滚筒均装设头部清扫器，各带式输送机尾部装设空段清扫器。
胶带应满足耐石膏腐蚀的要求。所有胶带延伸率按GB10595－89执行。尼仑胶带采用电热蒸汽硫化接头。
所有外露的旋转、移动部件均应设置防护罩、防护栅或防护栏杆。
l 石膏贮存系统
脱水后的石膏贮存在石膏库内（石膏仓通过优化设计，使石膏运输车辆装料便于进行，不会对厂区环境造成污染，可贮存4台锅炉BMCR工况时至少3天的石膏产量）。
石膏铲车和石膏运输车辆由我公司提供外。
FGD的石膏库应包括装入、贮存、卸出石膏以及如下辅助设备，但不限于此：
石膏皮带输送设备
为达到规定的粉尘浓度而提供的除尘设备（包括差压控制器）、过滤器和清洗设备。
在吸收塔、事故浆罐、石灰石浆液箱、石膏浆液箱等箱体和容器中应提供搅拌设备，以防止浆液沉降结垢。所有搅拌器应能连续运行。
2.2.6 工艺水及废水处理系统
3.6.1供水系统
（1）工艺水系统
本期脱硫工程工艺用水由主体工程统一考虑。为减少对地下水资料的使用，本期脱硫工程要求在满足工艺系统要求的前提下应主要使用**湖水作为工艺水，尽量少地使用地下水。脱硫装置的工艺水水源取自**湖水和地下水。共设有两个工艺水箱。一个工艺水箱的水源为地下水，仅提供真空泵密封水。另一个工艺水箱的水源为**湖水，提供除雾器、吸收塔入口及管道等部件的冲洗水及其他需要水源的地方。**湖水工艺水管道系统设备及附件要求采用衬塑防腐。全部埋地管道要求有外防腐措施。室外工艺水、冲洗水等管道应考虑电伴热。工艺水系统内的泵至少包括：
工艺水箱的工艺水泵（按不同水质工艺水各设置两台（一运一备）），工艺水过滤器，过滤器自动冲洗。
2台除雾器冲洗水泵。
（2）冷却水系统
冷却水被输送到氧化风机等处以带走产生的热量，***后返回至FGD岛分界处，或通过地沟流入排水坑，再由排水坑泵打入系统。
（3）废水处理系统
两期4台炉共用1套脱硫废水处理系统。
两期脱硫岛废水排放总量为74t/h，要求脱硫废水处理系统出力按排污水量的125%考虑，即92.5t/h。脱硫废水处理设备为室内布置。
脱硫废水处理系统包括以下三个子系统：脱硫装置废水处理系统、化学加药系统、污泥脱水系统。脱硫废水经脱硫岛内废水处理站处理后接入主体工程，脱硫废水处理系统处理后废水升压至0.2MPa以上，送至脱硫岛界限外1米用于干灰搅拌或排放。
a 脱硫装置废水处理系统工艺流程：
脱硫废水→中和槽(加入石灰乳)→沉降箱(加入FeClSO4和有机硫)→絮凝槽(加入助凝剂)→澄清池→清水pH调整箱→排放或至电厂冲灰水
本次工程由于脱硫工艺采用**湖水作为补给水，水中含盐量较高，所以脱硫工艺废水排放量非常大，脱硫废水处理工艺设备采用两列设计，每列单独处理，处理水量为46t/h。上述工艺流程反应机理为：
首先，脱硫废水流入中和箱，在中和箱加入石灰乳，水中的氟离子变成不溶解的氟化钙沉淀，使废水中大部分重金属离子以微溶氢氧化物的形式析出，中和箱尺寸为φ4.5m×4.8m，两座；
随后，废水流入沉降箱中，在沉降箱中加入FeClSO4和有机硫使分散于水中的重金属形成微细絮凝体，沉降箱尺寸为φ4.5m×4.8m，两座；
第三步，微细絮凝体在缓慢和平滑的混合作用下在絮凝箱中形成稍大的絮凝体，在絮凝箱口加入助凝剂，在下流过程中助凝剂与絮凝体形成更大的絮凝体，絮凝箱尺寸为φ4.5m×4.8m，两座；
既而在澄清池中絮凝体和水分离，絮凝体在重力浓缩作用下形成浓缩污泥，澄清池出水（清水）流入清水箱内加酸调节pH值到6~9后排至电厂。澄清池尺寸为φ10.5m×8.5m，二座；出水箱尺寸为φ5.0m×5.5m，两座。
b化学加药系统
化学加药系统为两列工艺设备共用，脱硫废水处理加药系统包括：石灰乳加药系统；FeClSO4加药系统；助凝剂加药系统；有机硫化物加药系统；盐酸加药系统等。
为方便维护和检修，每个箱体均设置放空管和放空阀门，各类水泵均按100%容量2用1备。
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